Plasdan pôs plástico reciclado no miolo da embalagem e resolveu problema europeu

Desde meados deste mês, que um novo regulamento europeu obriga a incorporar material reciclado nas embalagens, as regras pretendem levar a uma maior reciclagem e reutilização de uma matéria-prima escassa no continente e que representa um dos maiores custos de produção da indústria.

Ainda assim, o PPWR - Regulamento sobre Embalagens e Resíduos de Embalagens não é tão exigente com as embalagens alimentares na incorporação de elementos reciclados nas embalagens que tocam nos alimentos, porque a tecnologia não existia, até agora.

Até agora, porque, a Plasdan, uma empresa da Marinha Grande, desenvolveu um sistema que insere o reciclado directamente entre duas camadas de material virgem, como se fosse uma sanduíche, e pode ser instalado em moldes e máquinas já existentes, numa operação de retrofit .

A iniciativa PPS05, criada no âmbito da agenda mobilizadora Embalagem do Futuro, financiada pelo PRR, utiliza co-injecção e a técnica não é nova.

O que não existia era forma de a tornar economicamente mais viável.

“Os sistemas disponíveis são complexos, pouco flexíveis e muito dispendiosos”, explica Paulo Silva Araújo, gerente da empresa, referindo que obrigavam a comprar máquina de injecção nova, sistema de canais quentes novo e, muitas vezes, até um molde novo.

Assim, a aposta da Plasdan foi outra. Em vez de substituir o equipamento do cliente, por que não acrescentar-lhe capacidades? Foram assim desenvolvidos sistemas modulares na empresa da Marinha Grande que se adaptam a moldes e máquinas já instalados.

Numa operação de retrofit , é realizada uma adaptação do molde com instalação do sistema de co-injecção e a colocação de uma segunda unidade de injecção na máquina existente.

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Uma parede, três camadas O princípio do PPS05 é o de uma parede com três camadas feitas de uma só vez. O material reciclado concentra-se no núcleo e o virgem forma as duas superfícies, a que fica à vista e a que contacta com o produto. Nada muda para quem pega na embalagem. “A vantagem principal é podermos colocar cada material onde ele acrescenta mais valor”, resume Paulo Silva Araújo. “No núcleo, podemos incorporar reciclado ou outro material com características diferentes, mantendo-o oculto pela camada exterior”, adianta.

“A vantagem principal é podermos colocar cada material onde ele acrescenta mais valor” Paulo Silva Araújo A camada exterior é escolhida pela aparência, pelo acabamento ou exigências do contacto com o produto, enquanto a interior cumpre metas e até baixa custo. Segundo o responsável, foram ensaiadas várias famílias de polímeros diferentes, como o PP, o PE, o PET, o PS e o PA, com matérias-primas recicladas pós-consumo e pós-industriais.

Com esta arquitectura, deixa de ser necessário que toda a parede cumpra os mesmos requisitos de incorporação de reciclados, sendo que a superfície externa assegura o contacto com os alimentos.

Paulo Silva Araújo faz, ainda assim, uma ressalva, lembrando que o sistema não dispensa nem ensaios de migração nem certificações, e a conformidade alimentar final continua a depender da combinação de materiais e do enquadramento legal de cada aplicação.

As embalagens assim produzidas ficam mais caras ou mais baratas?

“Não é possível quantificar objectivamente, porque depende muito da tipologia da peça e da percentagem de material reciclado que se pretende incorporar”, responde o gerente da Plasdan.

“O processo é tecnologicamente mais sofisticado do que a injecção convencional, pelo que existe naturalmente um investimento inicial no sistema de co-injecção e na sua integração”, refere.

Parte do virgem é substituída por reciclado, mais barato, e as espessuras de cada camada podem ser afinadas.

E há o argumento de que a legislação aponta na direcção de mais reciclado nas embalagens, pelo que a dúvida deixa de ser saber se compensa e passa a ser como chegar aos resultados de forma eficiente.

“Isso reduz significativamente a barreira de entrada para uma tecnologia deste tipo”, diz, sublinhando a possibilidade de aproveitar o parque de moldes já existente.

E, depois? Recicla-se? “Ter três camadas não significa necessariamente ter três polímeros diferentes”, ressalva Paulo Silva Araújo.

Com o método da Plasdan, pode trabalhar-se com virgem e reciclado da mesma família, mantendo a peça compatível com os circuitos de reciclagem existentes.

A compatibilidade entre materiais e a adesão entre camadas foram, aliás, dois dos pontos estudados no âmbito da agenda Embalagem do Futuro.

“A co-injecção não deve ser vista como um obstáculo à reciclabilidade”, afirma, lembrando que cada embalagem terá de ser avaliada em função dos polímeros, aditivos, percentagens e decoração.

Uma vez que a Plasdan não fabrica embalagens, já que se trata de uma produtora de equipamentos, o que sai desta agenda é tecnologia proprietária pronta a ser comercializada.

“Temos hoje sistemas funcionais, equipamentos instalados e capacidade interna para fazer engenharia, maquinação, montagem, testes e validação”, garante Paulo Silva Araújo, que invoca o parecer técnico externo e que classificou o resultado como “conceito validado, protótipo funcional, demonstração em ambiente relevante e produto disponível”.

A Plasdan montou uma linha dedicada e uma célula de ensaios que recebe as peças dos clientes, estuda materiais, simula o processo, adapta o sistema e devolve uma solução validada. A oferta desdobra-se em sistemas de co-injecção para máquinas novas e em retrofit de moldes e equipamentos já instalados, dimensionados caso a caso, “evitando investimentos supérfluos”, como diz o gerente.

Investigação: dez anos no radar A co-injecção do PPS05 não apareceu com esta agenda. Estava identificada há pelo menos uma década pelo departamento de investigação da Plasdan como tecnologia de enorme potencial.

Agora, as exigências ambientais e a nova legislação comunitária criaram urgência onde apenas havia uma curiosidade técnica. O trabalho, explica o gerente da empresa, concentrou-se na geometria dos bicos e dos canais quentes, no balanceamento de caudais, na sequência de injecção e no controlo de temperaturas, pressões e tempos de processo. A dificuldade maior eram os materiais.

“Era necessário obter boa aderência entre as camadas sem comprometer a estabilidade dimensional ou a superfície da embalagem”, conta Paulo Silva Araújo. Após vários ciclos, chegou-se a uma solução que funciona fora de laboratório.

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O plástico reciclado não pode tocar nos alimentos. A Plasdan, da Marinha Grande, resolveu-o pondo-o entre duas camadas de material virgem.

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